Mejoramiento de procesos productivos a través de la técnica de 5S

La técnica de las 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke) es considerada como un importante legado empresarial de los años 60. Se conoce como un conjunto de buenas prácticas que permite llevar un sistema de trabajo a su estado más eficiente y mantenerlo así en el tiempo[1]

Tuvo su origen en Toyota tras la Segunda Guerra Mundial, Las 5S son la base para lograr las metas y objetivos facilitando la reducción de variables como: índices de limpieza de herramientas, espacio, almacenamiento, inventarios en proceso, accesibilidad de las herramientas, entre otros procesos.

A continuación se presenta una descripción de esta metodología:

Seiri: deshacerse de cosas innecesarias

Permite a las empresas reducir tiempos de acceso al material, mejorar el control de inventarios eliminando las pérdidas de productos, facilitar el control visual de las materias que se van terminando, realizar las adquisiciones a tiempo y generar órdenes de compras.

Seiton: contar con las cosas ordenadas cerca de su área de trabajo

Facilita a los trabajadores acceder fácilmente y, sin pérdida de tiempo, a las herramientas requeridas. Esta organización permite, además, poder realizar de manera fácil el aseo en cada una de las estaciones de trabajo. La seguridad incrementa debido a la señalización de cada sitio de trabajo en la planta.

Seiso: limpieza

El mantener limpias las máquinas, las herramientas y el lugar de trabajo permite generar una mayor efectividad, reduciendo la pérdida de materiales y energía debido al conocimiento del estado de los elementos de trabajo. Se reducen las pérdidas de producto causadas por suciedad y contaminación.

Seiketsu: estandarización

Permite crear hábitos como el de conservar impecables las estaciones de trabajo. Se incrementa el conocimiento de los trabajadores frente a las máquinas y herramientas que manipula. De esta manera, los tiempos de intervención del trabajador frente a las máquinas y herramientas mejora generando incremento en productividad.

Shitsuke: disciplina para conservar la estandarización

Se genera disciplina con los hábitos adquiridos a través de los estándares establecidos. Los niveles de calidad incrementan debido a que se han ejecutado continuamente los procedimientos planteados internamente.

Hasta el día de hoy son definidas y utilizadas las 5S generando mejoramiento continuo en diferentes procesos. Se han percibido los beneficios en un proceso de actividades minuciosas y de tiempos exactos en los cuales la pérdida de tiempo y la repetición de actividades pueden llevar al no cumplimiento de la meta diaria establecida en la planta por cada estación de trabajo.

En empresas japonesas que aplican estas herramientas se identifica claramente el nivel de compromiso y estandarización de los grupos de trabajo seleccionados internamente, para el liderazgo del proceso, la necesidad de mejoramiento continuo en cada una de las líneas de trabajo, la divulgación en la planta de los procesos de mejora que se están alcanzando y el compromiso de todos por mantener la calidad y el cumplimiento de los mismos. De esta manera se cuenta con plantas limpias en cada estación de procesos y soluciones innovadoras en los procesos creados e implementados por los mismos empleados.

En Japón no todas las empresas se enfocan en la aplicación de estas herramientas, pero las que lo han logrado mantener divulgan sus beneficios y permiten comparar claramente entre un antes y un después del proceso. Normalmente se trabaja la aplicación de las primeras 3S, una vez estas ya se encuentran implementadas y generando resultados en la compañía se puede decir que ya se cuenta con una disciplina y se convierten en regla en la organización. Posteriormente, se inicia la estandarización, lo que se busca con este involucramiento es que el compromiso nazca voluntariamente[2].

Actualmente, empresas de diferentes sectores han tomado estas herramientas para ser aplicadas en las compañías. En el sector de alimentos, las 5S pueden complementar de manera eficiente con otros programas de mejoramiento que pueda tener implementados la empresa como lo son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP). En ese sentido, algunos de los beneficios que se pueden destacar son[3]:

  • Reducción del riesgo de objetos extraños en el producto final (caída de objetos en las producciones, restos de reparaciones, productos químicos).
  • Reducción de contaminación (microbiológica debido a herramientas fuera de lugar, química debido a productos de limpieza, productos alérgenos no controlados).
  • Aumento de la eficacia de las limpiezas al estar todo ordenado.
  • Disminución de errores en formulaciones debido al orden y al marcado correcto.

Así mismo, permiten mantener un mayor control de alérgenos, de objetos extraños, generar planes de limpieza, separación de zonas de alto riesgo, trazabilidad, generación y estandarización de planes de mantenimiento entre otras variables. La aplicación de la metodología de las 5S asegurará que todo equipo que tenga superficie de contacto con los alimentos se encuentre segregado de los artículos no alimenticios y que cualquier posibilidad de contaminación cruzada física, química o biológica sea eliminada. Empaques, juntas, abrazaderas, mordazas, raspadores, auxiliares de proceso, filtros y todos los artículos similares deben ser almacenados de manera sanitaria y separados de otros equipos o partes[4].

Adicionalmente, incluir estos procesos al programa maestro de limpieza puede prevenir el desarrollo de moho o la proliferación de plagas. La inclusión de las 5S en estos procesos permitirá ambientes más limpios y menos riesgosos para la contaminación del alimento.

Las empresas que deciden aplicar estas herramientas deben tener claro que el mejoramiento de la calidad y el aumento de la productividad no es el objetivo primordial, pero facilita el logro de las mismas al reducir muchas variables como el índice de limpieza de prendas, el espacio y almacenamiento, los recorridos que se realizan por buscar herramientas – accesorios – sub-ensambles, inventarios en proceso, desperdicios, demoras, mejor accesibilidad de las herramientas y máquinas.

En Japón, para la aplicación interna de la metodología en empresas que trabajan la herramienta, normalmente se cuenta con un líder por grupo de trabajo, cada líder se reúne frecuentemente para revisar actividades programadas, una de las formas de comunicar y promover el trabajo realizado es divulgar dentro de la organización a través de murales los resultados obtenidos y el equipo sobresaliente. Lo anterior genera respeto y admiración. Adicionalmente, se genera un levantamiento de información a través de fotografías para realizar el seguimiento gráfico del antes y después, el cual es ubicado en un lugar visible para toda la organización[5]

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[1] http://www.iebschool.com 

[2] Lectura base para el mejoramiento de la productividad –Jica – procinco. 

[3] http://calidadindustriaalimentaria.blogspot.com.co/2009/04/el-metodo-de-las-5s.html 

[4] https://sanidadealimentos.com/2009/03/15/tip-de-la-semana-5-s/ 

[5] Lectura base para el mejoramiento de la productividad –Jica – procinco